烧结厂“三步走”提高混合料水分稳定率
发布时间: 2016-08-11   2339 次浏览   

长钢烧结厂强化标准化作业,以技术改造进步、操作进步、管理进步为动力,从源头提高配料精准度,混合料水分波动范围由7±0.5%缩小到7±0.3%,混合料水分稳定率达到95%以上,为烧结过程稳定提供了良好条件。


第一步,以技术改造进步提高混合料水分稳定率。为保证双机组配料精准度,改造石灰螺旋秤为拖料秤,使配料精确性误差在±5t/h。混料增设一趟热水管,提高混合料温度,改善了烧结料层透气性,提高了烧结矿质量。缓冲料仓改造,体积增加至130m3,均质混合料,稳定了烧结生产。4#主机宽皮带改造,减少偏析现象,使布料更为均匀,烧结矿质量更为稳定。实施热风烧结,改善了烧结矿表面质量,提升了烧结矿强度。技术改造进步为混合料水分稳定率的逐步提高奠定了良好的基础。

第二步,以操作进步提高混合料水分稳定率。主机操作推行“厚料层”操作法,4#、5#主机布料厚度不得低于工艺规定要求,坚持低碳低水厚料层烧结方式,稳定主机烧结工序。配料操作要求四班配料工严格监控18个圆盘下料量,要求每个单料种配料误差≤±0.5%,实际波动≤±0.2%。在加减料批和配料结构发生变化时,督促微机配料工勤计算仪表实际下料量与配比误差值,勤分析原料、给料量、配比和烧结矿的成分,不断提高岗位职工的分析和操作水平,减少料批和物料的变化及波动。利用筛分复线的转换,保证筛分孔径在工艺范围内,减少小颗粒物料进入高炉环节。操作进步为混合料水分稳定率的提高创造了良好的作业条件。

第三步,以管理进步提高混合料水分稳定率。稳定上料量,每班根据生产计划和劣质矿的使用比例,确定班上料量,当班不得随意调整料批,保持了连续和稳定生产,避免了班组交接班造成的混合料水分波动。对料仓料位,内返矿比例加强控制,找到内返矿配比频繁调整的真正原因,取消了交接班返矿仓存不得超过500t的规定,仓位不作为KPI考核对象,要求班组交接料位平衡,内返矿比例每天调节不得超过1次。同时要求成品转运料仓保持较高位置,真正减少物料落差。管理进步为混合料水分稳定率的提高打下了坚实的物料基础。


在烧结生产工艺过程中,混合料中始终要保持有适宜的水分,水在烧结料的准备过程中起着润湿物料、促进物料成球的作用,适宜的烧结料水分含量能够确保烧结过程中料层的透气性,从而提高垂直烧结速度,促进烧结矿产量与质量的提高。同时,水在烧结过程中还起着传递热量与氧量的作某用。因此,在烧结过程中,要准确判断烧结过程中水分的变化,控制混合料水分在适宜值范围内。水分监测建议选择德国MOSYE水分仪,精度高,且不受料的颜色、密度、温度等因素影响,检测更精准!